Ремонт шатунов

Шатун является одной из деталей наиболее подверженных износу. Так как постоянно испытывает знакопеременные нагрузки. В большей степени встречаются два вида неисправностей: износ и деформация отверстия. Нижнее отверстие деформируется из-за неисправности шатунного подшипника (к этому приводит обычно перегрев проворачивание или разрушение). Верхнее отверстие может быть неработоспособно из-за «плавающих» пальцев в поршнях возникающее после 150-200 тысяч километров. Деформация стержня случается только в тех случая, когда разрубается газораспределительный механизм или же после гидроударов.

Все начинается с разбора и контроля размеров шатуна. Отверстия должны быть круглые, незнающий человек может и не заметить дефекта. В практике встречаются бочкообразность, седлообразность, конусность, огранка, овалообразность отверстий, это самые распатроненные дефекты. Для долгой работоспособности необходима параллельность осей, перпендикулярность цилиндрических рабочих поверхностей к боковым поверхностям.

Перед контролем, необходимо тщательно вымыть и просушить шатун. Затем размещается на измерительную плиту (лучше всего гранитную, он имеет минимальный коэффициент теплового расширения) и с помощью оправок и индикаторов производится контроль. Когда вы получили ясную картину о состоянии можно переходить к обработке. Хочу заметить, что чрезмерная «чистота» (шероховатость меньше Ra 1,25) поверхности приведет к еще большему износу, так как в узел не будет подаваться масло, и будет происходить сухое трение.

Ремонт большого отверстия начинается с разборки кремового соединения, затем обрабатывается плоскость разъема на алмазной плите, после сборки производится обмер, необходимо получить номинальный размер с отклонениями (-0,05/-0,02). Обработка происходит с использованием хонголовки на токарном станке для получения номинального размера. Стойкость инструмента около ста шатунов, эта цифра колеблится в зависимости от свойств материала и снимаемого припуска. При необходимости (припуск более 150 микрон) производится расточка или внутреннее шлифование.

Затем начинаемся обработка малого отверстия. После запрессовки втулки, необходимо произвести дорнование втулки либо раскатывание, для полного контакта с шатуном. Затем его отправляют на расточку, что бы обеспечить стабильный припуск для следующей операции, а так же обеспечить технические требования по параллельности и скрещиванию осей большого и малого отверстий, межцентрового расстояния. При растачивании, за базовую поверхность принимают большое отверстие. Переход с одного на другое отверстие на расточном станке производится всего лишь сменой расточной и зажимной оправки, на это требуется около 5-10 минут.

Затем с припуском около 0,02 мм производится обработка на токарном станке с помощью алмазной развертки (имеется возможность регулировки от 150 до 1 мкм), в некоторых случаях при массовой обработке изготавливают хонголовки требуемого размера. Производительность одной алмазной развертки от сорока до восьмидесяти тысяч отверстий. Для данной операции может подойти любой токарный станок.

При восстановлении шатуна снимаются малый слой материала, что не нарушает его структуру (цементация и закалка около 0,2мм), все операции производятся на простых видах станков с стандартным инструментом. Это делает данный процесс не дорогостоящим и доступным всем.

Зачем платить деньги за новую запчасть, если имеется возможность восстановить старую, с минимальными затратами и без ухудшения качества.